要了解石膏模的制作過程首先要了解石膏的兩個反應(yīng)過程。

       首先是熟石膏的生產(chǎn)過程。制造石膏模所用的石膏粉，是將塊狀的天然石膏（CaSO4·2H2O）在溫度160—190℃范圍內(nèi)（視石膏性質(zhì)不同，根據(jù)試驗確定）煅燒生成半水石膏 （CaSO4·1/2H2O）稱為熟石膏。

       再者是石膏的固化過程。天然石膏晶體受到破壞的熟石膏成為孔質(zhì)的微細(xì)晶粒，因而具有吸水的特性。所生成的半水石膏與水拌和以后仍能轉(zhuǎn)變成二水石膏。這個反應(yīng)具有膠凝性質(zhì)，稱為熟石膏的固化過程。固化過程實(shí)際上包括“凝結(jié)”和“硬化”兩個階段。膠凝性能用“初凝”與“終凝”這兩個參數(shù)來衡 量。“初凝”是指從調(diào)成石膏漿到石膏漿變稠所需的時間，“終凝”是指從具有可塑性到失去可塑性所需要的時間。固化過程為放熱反應(yīng)，但體積沒有收縮，且略有膨脹，體積約增加1%，有利于充滿母模，得到棱角清晰的模型，并具有很大的吸水性。陶瓷工業(yè)就是利用這一特性來制成石膏模供成型陶瓷坯體用，這也是石膏粉為什么能制成石膏模子成型的主要原因。

       根據(jù)金九石膏十年生產(chǎn)經(jīng)驗而言，金九石膏認(rèn)為作石膏模用的石膏應(yīng)具備下列條件：

       ①凝固要快，但也要有充分的工作時間（一般由澆模到出模約20分鐘，初凝則在4分鐘以上）。

       ②硬化后應(yīng)比較堅硬，強(qiáng)度要高。

       ③與水混合后須有適宜的稠度，以便流入模型中每一個細(xì)小的角落里。

       ④每平方厘米900孔篩上的余渣不大于0.5%。

       ⑤ 石膏粉加水調(diào)成漿料后，經(jīng)過5—8分鐘后，便會開始凝固起來，這時它又變成二水石膏，并且放出熱量。理論上半水石膏需要加水約19%。實(shí)際上加入的水份遠(yuǎn) 遠(yuǎn)超過此量，通常100份石膏粉加水70—90份（多指注漿用的石膏模），如果是旋坯和熱模濕壓的模型加水60—70份，石膏母模加水30—40份。

       ⑥制成的石膏模型必須具有足夠高的氣孔率。注漿成型用的要求約40—50%，可塑旋壓成型用的通常在30—40%之間。石膏模型有一定的使用壽命，一般可塑成型用模型的使用壽命約100—250次，注漿成型用模型只有50—150次。其損壞原因主要有以下三方面：其一是模型 本身強(qiáng)度不高，易被碰裂或壓裂；其二是模型工作面被坯料中泥粒磨損而報廢；其三是注槳用模型由于模型與坯料槳中電解質(zhì)起化學(xué)反應(yīng)造成模型的毛細(xì)孔中與表面 上產(chǎn)生硫酸鈉析晶，而降低吸水能力。石膏模的壽命不但取決于合理的使用，還與制模的石膏質(zhì)量和操作工藝過程有關(guān)。如石膏粉炒制溫度過高或過低，石膏粉顆粒粗大，澆注時加水過多，混合不均勻，制備好的石膏粉放在潮濕的地方等情況均會影響模型使用壽命。為 了延長石膏模的使用壽命，除了正確掌握制造模型的工藝操作和合理使用外，還可以提高石膏模的機(jī)械強(qiáng)度入手。比如石膏槳中摻入少量（小于5%）硅酸鹽水泥， 但吸水率有所下降。

       根據(jù)資料介紹，摻入10—30%碳酸鈣的石膏?？拐蹚?qiáng)度和抗壓強(qiáng)度均比單獨(dú)用石膏粉澆注的模型大。還可加入緩凝劑，如硼砂、亞硫酸紙漿 廢液、動物膠、骨膠以及皮膠等。加入量約為0.1—0.5%，其中硼砂緩凝劑在國內(nèi)試用良好，機(jī)械強(qiáng)度有所提高。為了延長石膏模的使用壽命，可以在澆注模 型時，使用真空處理，用鉀礬、藍(lán)礬、硼砂溶液浸潤模型；石膏漿中含大量氣泡是模型出現(xiàn)針孔、硬塊（致密的斑點(diǎn)）以及降低致密性與強(qiáng)度的原因之一。而將石膏 漿進(jìn)行真空處理可以克服這個弊病。如加熱固化合成樹脂的聚脲樹脂（按容積計加入10%環(huán)氧樹脂以及聚脂樹脂等）加入石膏漿中可以提高強(qiáng)度?；?qū)⑹嗄Ｐ屯獗斫n上述合成樹脂溶液以增強(qiáng)模型表面強(qiáng)度。但據(jù)多數(shù)資料報導(dǎo)，這種附加物將普遍使模型的耐熱性與透氣性降低。同時還可采用α—型熟石膏。生石膏粉在壓蒸釜中以1.3大氣壓以上，不高于160℃溫度下進(jìn)行處理，可以獲得α—型熟石膏，它的強(qiáng)度比β—型的高。廢石膏采用上法也可獲得α—型熟石膏。但其氣孔率稍增加而強(qiáng)度降低。